摘要：在機械加工過程中，往往有很多因素影響工件的最終加工質(zhì)量，為生產(chǎn)帶來好多不必要的麻煩。其中,加工精度的高低是評定零件質(zhì)量好壞的一項重要指標(biāo).所以如何使工件的加工質(zhì)量達到要求，同時還能保證生產(chǎn)效率,是當(dāng)前機械行業(yè)面臨的一個重要課題. 

    加工精度是指零件加工后的實際幾何參數(shù)(尺寸、形狀和位置)與圖紙規(guī)定的理想幾何參數(shù)符合的程度。這種相符合的程度越高，加工精度也越高。

    加工精度的測量與統(tǒng)計分析對于分析工藝過程的穩(wěn)定性、確定機床的調(diào)整精度、確保產(chǎn)品的加工質(zhì)量具有非常重要的作用.傳統(tǒng)的分析方法通過人工進行,工作量大、計算繁、檢測精度不高.因此,統(tǒng)計分析的準(zhǔn)確性受到影響.現(xiàn)代科學(xué)技術(shù)的發(fā)展要求機械零件必須具有很高的精度,這就要求減少加工誤差,保證工藝過程的穩(wěn)定,以確保零件的加工精度,那么對加工精度統(tǒng)計分析的準(zhǔn)確性與適時性要求也越來越高.傳統(tǒng)的分析方法已不能滿足現(xiàn)代加工工業(yè)的發(fā)展要要.
    目前存在于大部分企業(yè)中的測量現(xiàn)狀是:測量方式還是人工用 游標(biāo)卡尺 或電子檢測儀逐個對工件進行測量.前一種用游標(biāo)卡尺測量時由于人工讀數(shù)所帶來的誤差比較大、效率非常低,而且只能進行抽樣檢測無法實現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量全部合格;采用電子檢測儀雖然讀數(shù)精確而且方便,可以減少人為誤差,但是不便于大量數(shù)據(jù)的統(tǒng)計處理,不能及時的誤差分析.所以企業(yè)急需一種更有效新型測量方式的出現(xiàn).而在機械制造業(yè)的質(zhì)檢部門,對一批零件的統(tǒng)計分析也尚處于手工或半手工階段.即在傳統(tǒng)的加工誤差統(tǒng)計分析中,首先要測量整批零件的尺寸一并記錄,然后用人工的方法根據(jù)尺寸分布,劃分成若干個相同長度的區(qū)間,分析統(tǒng)計每個區(qū)間內(nèi)的零件個數(shù),再以區(qū)間是點為橫坐標(biāo),以該區(qū)間內(nèi)的零件數(shù)占所有零件的百分表為縱坐標(biāo),畫出一系列離散的點,經(jīng)過學(xué)滑可以得到尺寸的正態(tài)分布圖.這種手工處理的方法繁瑣、費時,人為誤差大,繪制的曲線不精確,尤其不適合大批零件的檢驗及統(tǒng)計分析,所以很有必要對傳統(tǒng)的檢測統(tǒng)計方法進行改進.
    隨著計算機以及測量技術(shù)的不斷發(fā)展, 檢測儀器數(shù)字化是當(dāng)前及未來儀器的普遍趨勢.目前很多測量儀器都配串口，如RS232/485等, 通過對具有數(shù)據(jù)接口的測量儀器配置太友科技的 數(shù)據(jù)分析儀 ，將使測量儀器的性能大大得到提高，數(shù)據(jù)采集儀的主要作用是自動從測量儀器中獲取測量數(shù)據(jù)，進行記錄，分析計算，形成相應(yīng)的各類圖形，對測量結(jié)果進行自動判斷.系統(tǒng)能及時、準(zhǔn)確地對工件進行檢測和誤差分析.大幅度縮短測量工件和統(tǒng)計分析的時間,使操作者能夠及時了解工藝系統(tǒng)的工作狀態(tài)、加工誤差的變化趨勢及加工誤差的影響因素,以便及時調(diào)整工藝系統(tǒng),使加工誤差的在線測量、實時分析得以實現(xiàn).

以下是利用數(shù)據(jù)采集器連接各種測量儀器進行測量的結(jié)構(gòu)示意圖:

數(shù)據(jù)采集器 可連接多種儀器,設(shè)置好配置信息并選擇好相應(yīng)的測量儀器時,即可點擊“開始”按鈕，開始進行自動測量；所有數(shù)據(jù)同時保存到本地的數(shù)據(jù)文件中。當(dāng)出現(xiàn)超過規(guī)格的值時，軟件會進行提示。

在現(xiàn)場采集數(shù)據(jù)后，測量數(shù)據(jù)可傳送到服務(wù)器的SPC數(shù)據(jù)庫中，軟件對數(shù)據(jù)進行分析及監(jiān)控，所有的分析自動完成，分析的圖形包括控制圖，CPK分析，RUN Chart，良品率推移圖等，如下是 CPK分析 示例圖:

應(yīng)用示例
1.直接連接卡尺測量零件尺寸的長度、高度等參數(shù):

2.直接連接指示表如百分表, 對機械加工零部件進行跳動測量: